Cuando hablamos de aire comprimido, nos referimos a uno de los insumos más importantes en los procesos manufactureros de nuestros países, donde esta relevancia radica principalmente en la gran cantidad de aplicaciones neumáticas presentes en los diferentes procesos industriales, incluyendo la operación de cilindros y actuadores neumáticos, máquinas, herramientas, motores, bombas, entre otros, tomando mayor importancia en plantas donde la mezcla de aire con gases, vapores, nieblas o polvos inflamables bajo ciertas condiciones atmosféricas y con la presencia de una mínima chispa (por ejemplo, de máquinas y herramientas con motores eléctricos), pueden generar una explosión.
Si bien el uso de sistemas neumáticos puede ser la solución para evitar posibles explosiones en ambientes potencialmente explosivos, el sobrecosto de esta energía respecto a la energía eléctrica puede ser de hasta 7 veces, lo que nos empieza a dar una razón sumamente importante para preocuparnos por las fugas.
Industrialmente, el promedio del costo de tener una línea de aire comprimido se encuentra entre el 10% y el 20% del costo de producción, reflejados en la inversión inicial (12%), los costos de consumo eléctrico durante la vida útil del equipo (72%), y el mantenimiento frecuencial que nos sugieren los fabricantes para conservar la garantía (16%). Es decir, la operación y mantenimiento de nuestros compresores y línea de aire comprimido representan un 88% del costo total de nuestra red (entre 8.8% y 16.6% del costo de producción).
Por otro lado, cuando hablamos del uso del aire comprimido en la industria, es importante darnos cuenta que del 100% de los CFM de aire comprimido que producimos, empleamos aproximadamente un 60% en nuestro proceso, donde el otro 40% del aire comprimido se desperdicia en fugas, demandas artificiales y usos indebidos.
Al utilizar aire comprimido en aplicaciones para las cuales no fue calculada la red, se pueden generar caídas de presión más rápidamente, haciendo que los tiempos de carga del compresor sean más largos, que su consumo eléctrico incremente y, en consecuencia, que se acorte el tiempo medio entre mantenimientos. Estos efectos se asocian a mayores costos operativos que finalmente nos pueden conducir a no alcanzar la demanda de aire comprimido de la planta, pudiendo incurrir erróneamente, en algunos casos, en la adquisición de nuevos compresores y ampliación de la red.
“El aire es gratis, lo costoso es comprimirlo”
Para lograr cuantificar las fugas que tenemos en nuestros sistemas de aire comprimido, existen numerosas técnicas disponibles en el entorno industrial. La más ampliamente conocida es el uso de agua con jabón, la cual a través de la aplicación directa sobre la fuga genera una burbuja que nos indica el lugar exacto de ésta. La detección de fugas con agua jabonosa cuenta con grandes ventajas como su alta sensibilidad y la posibilidad de saber el punto exacto de la fuga, pero su principal desventaja es el hecho de tener que aplicar agua con jabón en todos los empalmes de los accesorios de la tubería (algunos en alturas, sobre máquinas o con difícil acceso), lo que la hace lenta, riesgosa y de especial atención para el personal que lo realiza.
Existen también otras técnicas que ayudan a la detección de fugas de aire comprimido como lo es el método de la presión absoluta de la línea, el método de diferencial de presión o el análisis de flujo de masa, que si bien nos ayudan a determinar cuánto aire estoy fugando, no me permite localizar el punto exacto de la fuga por lo que sirven para cuantificar las pérdidas, más no para dar una solución definitiva.
Puesto que nuestro objetivo es detectar y eliminar los costos invisibles de producción asociados a nuestra red de aire comprimido, se hace necesaria la localización puntual de las fugas, por lo que aparte del uso de agua jabonosa o agentes espumantes, se pueden utilizar técnicas como la inmersión (la cual no siempre es factible a nivel industrial), los trazadores de gas, o el ultrasonido. Estas técnicas se llevan a cabo a través de la implementación de diferentes tecnologías que nos ayudan a agudizar nuestros sentidos, de tal forma que una persona capacitada y calificada logre la localización de la fuga, la cuantificación del costo de ésta y los ahorros derivados de su corrección.
Debido a que el aire comprimido por lo general tiene una alta demanda y su uso se da en cualquier lugar de la planta, es recomendado efectuar este tipo de inspecciones como mínimo 1 vez al año (antes y después de las acciones correctivas) para evitar la acumulación de fugas y así mantener controlados los costos invisibles de producción.
Si bien hemos hablado de aire comprimido hasta este punto, es de resaltar que cualquier gas que se encuentre comprimido y presente fugas en su red, deben ser localizadas, puesto que, si bien una fuga de aire es costosa, la fuga de cualquier otro gas puede significar entre 8 y 400 veces el costo del aire comprimido.
En nuestra empresa, Vibromontajes, contamos con un grupo de ingenieros expertos, capacitados y calificados para ayudarte en la localización de las fugas de aire comprimido y su cuantificación mediante el uso de ultrasonido pasivo. Así mismo, contamos con una experiencia de más de 32 años en técnicas predictivas que pueden contribuir a la detección de anomalías de motores y compresores que hagan parte o no de tu sistema de aire comprimido.
¿Sabías que Vibromontajes cuenta con Ingenieros Capacitados y Calificados para la detección de fugas de Aire comprimido?
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