Te invitamos a emplear estos consejos básicos de mantenimiento para cualquier tipo de maquinaria industrial, con el fin de aumentar su vida útil y evitar posibles fallos repentinos e inesperados de las máquinas:
1. Realizar un montaje adecuado de las máquinas.
¡El montaje lo es todo! Es de vital importancia y debe realizarse con herramientas y personal calificado, un problema frecuente al momento de realizar inspecciones preventivas, mantenimientos rutinarios o inspecciones visuales, en gran parte de la maquinaria industrial es encontrar problemas relacionados con su montaje.
Algunos de los problemas más comunes que se presentan en todo tipo de industrias relacionados con temas de montaje son:
- Desconocimiento o falta de capacitación para realizar el montaje.
- Componentes a ensamblar insuficientes.
- Malas adaptaciones en las suportaciones de las máquinas.
- Carencia de rigidez estructural.
- Reúso de bases fatigadas de maquinaria anterior.
- Montajes sin realizar correcta alineación entre chumaceras, acoples o poleas.
- Falta de anillos separadores en chumaceras.
- Montaje inadecuado de poleas, generando alta excentricidad (Radial o axial).
- Presencia de roces de elementos rotativos con su carcaza, voluta, base, etc.
- Desnivel entre sus apoyos.
- Precargas creadas por sobre esfuerzo en los apoyos de las máquinas.
- Excesivo juego radial o axial residual posterior al montaje de sus los componentes dinámicos.
Entre muchos otros fallos que se pueden presentar al momento de realizar un nuevo montaje o realizar alguna reparación de una máquina. ¡Así que a tener alto cuidado al momento de realizar los montajes!
Ejemplos de montaje inadecuado:
Desalineación paralela entre ejes.
Polea despicada durante el montaje.
2. Garantizar una correcta lubricación de las máquinas.
La lubricación es esencial en todo tipo de máquina rotativa para lograr un correcto funcionamiento de la misma, por lo tanto, garantizar que se esté realizando correctamente la lubricación y con su lubricante adecuado es clave para lograr un óptimo funcionamiento de cada equipo.
Entre los fallos mas frecuentes debidos a deficiencias en su lubricación encontramos:
- Desgaste acelerado de elementos rodantes y/o contactos entre transmisiones por perdida de película lubricante.
- Temperatura elevada en la máquina, generando fugas por sellos y/o empaquetaduras.
- Deterioro no uniforme en contactos entre dientes de engranajes.
- Excesiva lubricación creando alta fricción de sus elementos rodantes.
- Bloqueo de los puntos de lubricación, por lo tanto, deficiente o pobre lubricación de sus elementos rodantes.
- Mala selección del lubricante o mezcla de lubricantes diferentes.
Lubricación excesiva. Imagen tomada de https://shorturl.at/0lMpq
3. Realizar inspecciones periódicas utilizando técnicas predictivas.
Una vez se pone en marcha cualquier máquina, es lógico que se pretenda maximizar su vida útil operacional con el fin de obtener su mayor provecho, para esto, es necesario lograr mantener su confiabilidad operativa durante un largo periodo de tiempo, por lo tanto, es recomendable utilizar varias técnicas predictivas que permitan establecer con un alto grado de precisión la condición operacional de la máquina, permitiendo así, determinar posibles fallos que se puedan presentar en la misma, y así, programar su corrección durante una intervención de mantenimiento programada.
Las técnicas predictivas más comunes son:
Medición de vibración con sus respectivos análisis.
Mediciones térmicas mediante cámara Infrarroja.
Medición de ultrasonido.En otros artículos entraremos en detalle a explicar cada una de estas técnicas predictivas, las cuales en nuestra empresa VibroMontajes S.A.S. aplicamos en todo tipo de maquinaria industrial, logrando reducciones significativas en fallos inesperados, obteniendo grandes ahorros en tiempo y dinero, consiguiendo detectar fallas a tiempo y programando sus respectivas intervenciones de mantenimiento.
